蔡司三坐標應用案例之電極檢測自動化理念及解決方案

 　　今天我們將為大家介紹蔡司三坐標應用案例之電極檢測自動化理念及解決方案。由于電極種類不同，且數量繁多，以往的電極檢測方式效率低，出錯率高，對于操作人員的技術要求也高。采用手動記錄，人工判定，費時費力，常會影響到企業的生產進度。隨著“中國制造 2025”的大力推進，模具行業環境也處于不斷變化中，對于電極自動化檢測技術的需求也正逐步擴大。而此時選用蔡司三坐標測量儀就成為電極企業的首要選項。

　　一般電極自動化工作流程可分為六個步驟：設計，編程，備料，檢測，統計，電火花加工從設計端開始，首先考慮加工的基準和檢測的公差，到了編程階段后，系統將自動生成加工和檢測程序，這樣就能直接減少電極檢測編程人員。在備料過程中，電極所有信息由條碼或芯片來承載，既而實現無紙化。

　　那么系統和機器人是如何運作的呢?

　　通過掃碼或FRID芯片，機器人將自動識別不同電極，系統自動調取加工程式，通過合并優化后將測量程序自動上傳到蔡司三坐標測量機。通過機器人上下料實現自動裝夾。系統會驅動三坐標測量機進行自動檢測，電極偏移值上傳到服務器，用于火花機路徑補償較后自動歸檔，并實現工廠零部件的質量管控和追溯通過這樣一系列的動作之后，就完成了自動化檢測任務這一步。

　　利用蔡司三坐標測量機檢測的目的是在于指導加工和監控產品的質量，再來看一下系統是如何統計報告的。

　　當檢測完成之后，系統自動生成3D報告，可以通過掃描芯片或條碼直接查看，由此實現對產品質量的追溯除此之外，系統還能提供每天、每周、每月的檢測結果，統計和分析處理后，按照定制化要求，出具報表。這一步驟，對于后期不良品的質量鑒定和追溯，是一個可靠的保證。 到了較后環節，系統會自動將偏移值上傳到服務器，用于火花機路徑自動補償，掃描芯片或條碼即能自動生成電火花程序。這就是蔡司三坐標在電極檢測中提供的自動化理念和解決方案。希望能對您有所幫助。